3D打印不斷的影響著各行各業，隨著3D打印技術逐步向實際使用階段過渡，它將為航空制造業領域帶來巨大的技術變革，為何這樣說呢？且看下面的分析。

第一、3D打印技術可加速新型航空產品的研發。

從事過設計的人都知道，產品設計時僅考慮功能是遠遠不夠的，還需要考慮工藝可行性、如何檢驗、品質如何保證等等。三維打印，特別是金屬三維打印，使相關核心件的設計完全擺脫了工藝制約。鑄造不了、鍛造不了、機械加工不了的復雜構件，對三維打印都不是障礙。

長期以來，在我國航空工業，不是不知道采用什么樣的結構可實現更優秀的性能，而是在于，工藝上解決不了，知道應做成啥樣子也做不出來。從這個角度，金屬三維打印技術，解除了對設計人員的巨大束縛；產品研發變得相對簡單快捷。

第二、3D打印技術節省了產品樣件研制的費用。

傳統上的新產品開發，要制造樣件，同樣需要制作出模具。在產品定型前，模具不需要長壽命，成本可低些，但低得有限。在隨后的多次實驗中，往往需要根據實驗結果修改設計，修改后要再做模具、再實驗，重復十次甚至更多是很正常的。

這個過程中，模具制作時間，幾乎要占據產品開發時間的一半以上，實驗所需時間約占30%左右；模具制作費用，也要占到開發成本的50~70%；其它為實驗費用、研發人員工資等；模具完成后，樣件的加工成本，則幾乎可忽略不計。

譬如，美國4代殲擊機F22，一種機型開發費用就達數百億美元，大部份開支就在這上面。三維打印技術，則使產品開發擺脫了樣件模具這個過程，設計與制作樣件，與制造成熟產品并無二致，不再需要天價的模具費用投入。樣件制作時間，甚至可縮短為原來的數十分之一。

第三、3D打印技術可顯著減輕飛機結構重量。

減輕結構重量是飛機研制的基本技術需求，這直接關系到飛機的燃油經濟性。長期以來，傳統制造技術已經被發揮到接近極限，難以再有更大的作為。

過去，對于大型復雜構件，制造商用傳統工藝無法完成，就拆為幾個件做，然后再進行組合。如今3D打印可以實現零部件一次成型，這不僅增加了零部件的完整性，同時也有助于減輕零部件的重量。

此外，通過金屬3D打印高性能增材制造技術，還可以在獲得同樣性能或更高性能的前提下，通過最優化設計來顯著減輕金屬結構件的重量。

第四、3D打印技術可顯著節約昂貴的戰略金屬材料。

由于對高性能有苛刻需求，航空器需要大量使用鈦合金等昂貴的高性能、難加工金屬材料。但是，很多零件的材料利用率卻非常低，多數低于10%，有時甚至僅為2%-5%。大量昂貴的金屬材料變成了難以再利用的廢屑，同時伴隨著極大的機械加工量。

作為一種高性能近凈成型技術，金屬3D打印高性能增材制造技術可以把高性能金屬零件制造的材料利用率提高到60%-95%，甚至更高，同時機械加工量顯著減少了。

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