萊斯萊斯公司發言人表示，此前他們從未在一臺如此龐大且關鍵的設備上使用如此大型的3D打印部件。為進行這臺發動機的滿起飛功率測試，萊斯萊斯公司做足了準備，他們在早些時候完成了多項更高推力版本的TrentXWB發動機的地面試驗及數據分析。

     這臺XWB-97和A350-900的XWB-84發動機外觀相似，并為A350-1000（A350XWB系列中最大的一款飛機）進行了優化，以驅動更大的飛機。相較于XWB-84所產生的84000磅推力，TrentXWB的推力大為提高，可達到97000磅。這主要歸功于先進的空氣力學技術和3D打印零部件——該3D打印零部件主要為鎳金屬結構的直徑1.5米，厚0.5米的前軸乘座，共48個翼面。

     萊斯萊斯公司介紹，使用了3D打印的前軸乘座使發動機變得更輕，可產生更大的動創客聯盟記者查閱資料得知，勞斯萊斯公司早在5年前就開始使用3D打印機打印產品部件的原型，以及維修所用零件。2013年，勞斯萊斯公司即宣布考慮使用3D打印制造用于制造飛機發動機輕質部件。

     目前，勞斯萊斯公司正與瑞典工業級3D打印機制造商Aram以及來自菲爾德大學的專家合作制造大型3D打印部件。萊斯萊斯公司技術戰略負責人HennerWapenhan表示，“對于航天工業來說，3D打印能夠戲劇化地縮短其生產周期，以前客戶下了訂單之后往往要在一年半以后才能交付。現在使用3D打印之后，這些生產任務能很快完成。”顯然，在3D打印機的幫助下，很多零部件的制造速度變得更快了，“即使它需要一個星期來打印，仍然（比以前）快了很多。”

     事實上不止勞斯萊斯開始使用3D打印來制造高端設備的部件，其對手GE航空集團也開始使用DMLS（直接金屬激光燒結）3D打印技術來制造更先進的、主要用于未來商業噴氣式飛機的燃油噴嘴。GE公司宣稱使用DMLS技術制造的部件比傳統工藝制造出來的更實用，功能更強大。